数控车（chē）削加工通用工艺守（shǒu）则

一、前言

本守则规定（dìng）了车削加工应遵守的基（jī）本（běn）规则，适用于本公司的车削（xuē）加（jiā）工。除另有相（xiàng）关特殊规定外（wài），操作者必须严格执行本（běn）守则（zé）。

二、操作（zuò）规则（zé）

1 、加（jiā）工前的准备

1.1 操作（zuò）者必须首先检查（chá）加工所需的产品图样（yàng）、工艺规程和有关技术资料是否齐全。

1.2 操作（zuò）者要看懂看清工（gōng）艺规程、产品图样及其技术要求，并按产品（pǐn）图样和工（gōng）艺规程（chéng）复核（hé）工件毛坯（pī）或半（bàn）成品是否符合要求，发现问（wèn）题或有（yǒu）疑问应（yīng）及时向有（yǒu）关人员反映（yìng），待问题解决后才能进行加工。

1.3 按工艺规程要（yào）求准备好加工所需的全部工艺（yì）装备，要（yào）熟悉其使用要求和操作方法（fǎ），发现问（wèn）题及（jí）时处理。

1.4 加工所用的工艺装（zhuāng）备必须（xū）放在规定位（wèi）置，不得乱放，更不准（zhǔn）随意拆卸（xiè）和更改。

1.5 检查（chá）加工所用的机床（chuáng）设备，准备好（hǎo）所（suǒ）需的各种（zhǒng）附件。加工前机床要按规（guī）定进行润滑（huá）和空运转。

2、刀具的装（zhuāng）夹

2.1 装夹刀具（jù）前应按不同（tóng）类型刀具的安装特点将装（zhuāng）夹表面擦（cā）试干（gàn）净。

2.2 刀具装夹（jiá）后要稳固（gù）可（kě）靠。

2.3 车刀刀杆伸出刀（dāo）架（jià）长度一般（bān）不应（yīng）超（chāo）过（guò）刀杆高度的1.5倍(车孔（kǒng）、槽等（děng）除外)。

2.4 车刀刀杆中心线应（yīng）与走刀方向垂（chuí）直（zhí）或平行（háng）。

2.5 螺纹车（chē）刀刀（dāo）尖的平分线（xiàn）应与（yǔ）工件的中心线垂直，

2.6 刀（dāo）具装夹后，应用对刀（dāo）装（zhuāng）置或试切等（děng）检查其正确性。

2.7 车刀（dāo）刀尖高度的调整

2.7.1 在车端面、车园锥（zhuī）面、车（chē）螺纹（wén）、成形车削、切断实心工件时（shí），刀尖一般与工件中心（xīn）线等高（gāo）。

2.7.2 在粗车外（wài）园、精车孔时（shí）刀尖一般（bān）应（yīng）比工件中心（xīn）线（xiàn）稍（shāo）高。

2.7.3 在粗车（chē）孔、精车细长轴、切断空心（xīn）工件时，刀尖一般应比工件中心线稍低。

3、工件的装夹

3.1 用（yòng）三爪卡（kǎ）盘装（zhuāng）夹工件（jiàn）进行粗（cū）车或（huò）精车时，若工件直径小于或等于30mm，其（qí）悬伸长度应不大于（yú）直径（jìng）5倍，若工件直径大于30mm，其（qí）悬（xuán）伸长度应不（bú）大于直径3倍。

3.2 用四爪卡盘、花盘、角铁（tiě）(弯（wān）板)等装夹不规则偏重（chóng）工件（jiàn）时，必须加配（pèi）重（chóng）。

3.3 在 间加工轴类工件时，车（chē）削前要（yào）调（diào）整（zhěng）尾座 中（zhōng）心与车床（chuáng）主（zhǔ）轴中（zhōng）心（xīn）线重合。

3.4 在 间加工细长轴（zhóu）时（shí），当使用中（zhōng）心架或跟刀架，要调整 的顶紧力。死 和中心架应注（zhù）意润（rùn）滑和调整顶紧力。

3.5 使用尾座时，套筒尽量（liàng）伸出短些（xiē），以减少振动。

3.6 在（zài）机床工作台上安装夹具时，首（shǒu）先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位（wèi）置。

3.7 工件装夹前应将（jiāng）其定位（wèi）面、夹紧面、垫铁和夹具的定位夹紧面擦试干净，并（bìng）不得（dé）有毛刺。

3.8 工件（jiàn）装夹时，按工艺规程中规定的定（dìng）位基准（zhǔn）装夹，若未规定装夹方（fāng）式，操作者可自选定（dìng）位基（jī）准（zhǔn）和装夹方法，选（xuǎn）择定位基准应按以下原则。

3.8.1 尽可（kě）能使定位基准（zhǔn）与设计基准（zhǔn）重合。

3.8.2 尽可能使各加工面采用同一基（jī）准。

3.8.3 粗（cū）加（jiā）工定位基准应（yīng）尽量选择不加（jiā）工（gōng）或加工余量比较小的平（píng）整表（biǎo）面，而且只能使用一次（cì）。

3.8.4 精加（jiā）工（gōng）工序定位（wèi）基准应是已加工（gōng）表面。

3.8.5 选（xuǎn）择的定位基（jī）准必须使（shǐ）工件定位（wèi）夹（jiá）紧方便，加工时稳定可靠。

3.9 对（duì）无专用夹具的工件，装夹（jiá）时应按以下原则（zé）进行找正。

3.9.1 对划线工（gōng）件按（àn）划线（xiàn）找正。

3.9.2 对不划线（xiàn）工件，在（zài）本工序后需继续加工的（de）表（biǎo）面，找正精度应 下（xià）工序有足够的（de）加（jiā）工余量。

3.9.3 对在本（běn）工序加工到成品尺寸并注（zhù）有尺寸公差和位置公（gōng）差的表面（miàn），其找正精度应小于（yú）其标注公差的三分之一。

3.9.4 对在本工序加工到成品尺（chǐ）寸的未注（zhù）尺（chǐ）寸公差和（hé）位置公差的（de）表面（miàn），其找正精度按ZBJ38001规定（dìng）找正（zhèng）。

3.10 车削轮类、套类铸（zhù）锻件时，应按不加工（gōng）的表面找（zhǎo）正（zhèng），以 加工后（hòu）壁厚均匀。

3.11 装（zhuāng）夹组合件时应注意检查结合面的定位情况（kuàng）。

3.12 夹紧工（gōng）件时，夹（jiá）紧力的作用点（diǎn）应通过支承点或支承面。对刚性较差的(或加工时有悬空部分的)工（gōng）件（jiàn），应在适（shì）当的位置增加（jiā）辅助支（zhī）承（chéng）。

3.13 在立车上装夹支承面小，高度高的（de）工件时，应使用加高卡爪，并在适当的部（bù）位加（jiā）拉杆或压板压紧（jǐn）工件。

3.14 用压（yā）板压紧（jǐn）工件（jiàn）时，压（yā）板支承点应略高（gāo）于被压工件表面，压紧螺栓应尽量（liàng）靠（kào）近工件。

3.15 夹持（chí）精加（jiā）工表面和（hé）软材（cái）质工件（jiàn）时，应垫（diàn）以紫（zǐ）铜皮（pí）等软垫。

4、车削（xuē）加工及要求（qiú）

4.1 根据工件材料（liào）、精（jīng）度要求和机床、刀具、夹具（jù）等情况，合（hé）理选（xuǎn）择切削用量。

4.2 在（zài）轴（zhóu）类工（gōng）件上（shàng）切槽时，应在精车之前进行（háng），以防止工件变形。

4.3 粗车带螺（luó）纹的轴时，一般应（yīng）在螺纹加工之后，再精车（chē）无螺纹部分。

4.4 车削台（tái）阶轴（zhóu）时，为 车削（xuē）的刚性，一般应先车（chē）直径较大的（de）部分，后车直（zhí）径较小（xiǎo）的部分（fèn）。

4.5 钻孔前（qián）应先车平工件端面。必要时可（kě）先（xiān）打（dǎ）中心孔。钻深孔时，一般先（xiān）钻导向孔。

4.6 对有公差要求的（de）尺寸应尽量（liàng）按其（qí）中间（jiān）公（gōng）差加工。

4.7 工艺规（guī）程（chéng）中未规定表面粗糙（cāo）度要求（qiú）的粗加工工序，加工后的表面粗糙（cāo）度Ra值（zhí）应不（bú）大于 0.025 mm。

4.8 铰孔前的表面粗糙度Ra值应不（bú）大于0.0125 mm。

4.9 凡下工序需进行（háng）表面淬火，超声波探伤或（huò）滚压（yā）加工（gōng）的工件表（biǎo）面，在本工序加工的表面（miàn）粗糙度Ra值应不大地0.0063 mm。

4.10本工序（xù）加（jiā）工所产（chǎn）生的毛刺要在本工序去除。图纸或工艺未注明 “不（bú）许倒角“或“保留尖角”的字样时，都要按工（gōng）艺（yì）进行倒角、倒圆加工；图纸或（huò）工艺未注明倒角、倒圆时，也（yě）要到（dào）0.3∽0.5x45°倒角（只（zhī）要没有“不许（xǔ）倒角“或“保留尖（jiān）角”的字样）.

4.11 车削φ10～φ20mm的孔（kǒng）时，刀杆直径应为被加（jiā）工（gōng）孔径（jìng）的0.6～0.7倍；

车削大于φ20mm的孔时（shí），一般应采用装夹刀（dāo）头的（de）刀杆（gǎn）。

4.12 使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件（jiàn）相对（duì）位（wèi）置的调整（zhěng），调好后要进行试（shì）切（qiē），首件合格后方可加工；加工过（guò）程中（zhōng）要随时注意刀具的磨损（sǔn）及工件尺与表（biǎo）面粗糙度。

4.13 在立车上车削时（shí），当刀架调整好后，不得随（suí）意移动横梁。

4.14 当工件（jiàn）的（de）有关表面有位（wèi）置公差要求时，尽量在（zài）一次装（zhuāng）夹中完（wán）成车削（xuē）。

4.15 车（chē）削圆柱齿轮齿坯时，孔（kǒng）与基准（zhǔn）端面必须在一次（cì）装夹（jiá）中加工。必要（yào）时应（yīng）在该端（duān）面的齿轮分（fèn）度圆附近车出（chū）标记线。

4.16 在大件的加（jiā）工过程中应经常检查工件是（shì）否松（sōng）动（dòng），以防影响加工质量（liàng）或发生意外事故。

4.17 当粗、精加工（gōng）在同一台机床上进行（háng）时，粗加工后一般（bān）应松开工（gōng）件，待其冷却后（hòu）重新装夹（jiá）。

4.18 在切（qiē）削（xuē）过程中，若（ruò）机（jī）床━━刀具━━工件系统发（fā）出不正常声音或加工（gōng）表面粗（cū）糙（cāo）度突然变坏，应立即退刀停（tíng）车（chē）检查（chá）。

4.19 粗加工时的倒圆、倒角、槽（cáo）深等（děng）都应（yīng）按精加工余（yú）量加大或加深，以 精（jīng）加工后（hòu）达到设计要（yào）求。

4.20 图样和（hé）工艺（yì）规（guī）程中未规定（dìng）的倒角、倒圆、尺寸和公（gōng）差要（yào）求应（yīng）按（àn）ZBJ38001的规定。

4.21 在批量生产中，必（bì）须进行首件检查，合格后才能继续加工。

4.22 加（jiā）工过程中，操作者（zhě）必须对工件进（jìn）行自检。

4.23 操作者应正（zhèng）确使用测量（liàng）器具，用时先调零位，使用动作要轻。

4.24 粗加（jiā）工后（hòu）的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许（xǔ）在其上打印标记（jì）。

5、加工后的处理

5.1 工件在本工序完成后，应做到无（wú）屑（xiè）、无水（shuǐ）、无脏（zāng）物，并在规定的工位器具（jù）上摆放整（zhěng）齐。

5.2 暂不进行下道工（gōng）序加工的或精加工后的表面（miàn）应进行防（fáng）锈处理。

5.3 凡配（pèi）对加工的零件，加工后需做（zuò）标（biāo）记（jì）(或编（biān）号)。

5.4 本工序加工（gōng）完的工件应经专职检查员检查合格后方能转（zhuǎn）往（wǎng）下道（dào）工序。

6、其它要求

6.1 工艺（yì）装备用完后要擦拭干净，涂好防锈（xiù）油，放到规定位置（zhì）或交还工具库。

6.2 产品图样、工艺规程和所使用的其（qí）它（tā）技术（shù）文件要保持整洁，严禁涂改。

说明：ZBJ  38001即ZBJ38001—1987 切削（xuē）加工通用技术条件，是机（jī）械（xiè）行业标准，后被JB/T  8828—2001所代替。ZBJ 38001已停止使用。